苹果官宣：多款新品核心部件正式采用3D打印再生钛合金零件

在近日的苹果新品发布会上，苹果公司带来了一则重磅消息：Apple Watch Ultra 3 以及 Apple Watch Series 11 的高端款机型的表壳，是使用100% 回收再生钛金属3D打印而成。这一创新工艺不仅实现了原材料的循环利用，更将钛金属用量缩减至前代同款机型的一半，在兼顾强度与轻量化的同时，显著降低了生产过程中的材料消耗与环境影响。该进展迅速引发3D打印行业及可持续科技领域的高度关注，被视为高端消费电子材料与制造工艺向绿色化、精细化演进的重要信号。

在同时发布的 iPhone Air 新闻稿中，苹果还特别指出，这款史上最薄的iPone 手机配备了采用 3D 打印工艺制造的钛合金 USB-C 接口。苹果表示，与采用传统锻造工艺制造的接口相比，这款 3D 打印钛合金 USB-C 接口具备三大优势：更轻薄、更坚固，且材料用量减少 33%，环保属性更强。然而，尽管在制造工艺上实现了创新，iPhone Air 的 USB-C 接口在有线数据传输方面仍停留在 USB 2.0 标准，最高传输速率仅为 480 Mb/s，这一配置在当前市场上已显得相对落后。

近年来，随着消费者对电子设备轻薄便携的需求日益提升，各大厂商纷纷在机身设计与内部结构上寻求突破。去年，苹果推出的 M4 芯片版 iPad Pro，以 5.1 毫米的极致纤薄机身成为行业焦点，当时 USB-C 接口的安置已接近物理极限。而此次 iPhone Air 机身厚度为 5.64 毫米，苹果工程师团队通过 3D 打印钛合金技术，将接口厚度再创新低，实现了与超薄机身的完美适配。

这款 3D 打印钛合金 USB-C 接口，是 iPhone Air 重新设计机身架构中的关键一环。新结构在大幅减少材料用量的同时，依然保持了机身的结构强度。苹果指出，相比传统锻造工艺，该钛合金接口节省了 33% 的材料消耗，这一创新与其在全产品线推行可持续发展、提高材料利用效率的战略高度契合。

尽管苹果此前已在高端 iPhone 机型与 Apple Watch 中引入钛金属材料，但此次意义尤为不同：它标志着苹果首次在大众市场级别的设备中，将增材制造技术应用于功能性结构部件，这也为消费电子制造工艺的演进提供了新的方向。

iPhone 17 Pro Max回归铝结构

此前，3D打印行业一直期待iPhone 17 能够全系使用钛合金，然而今年6月份国外科技博主 Majin Bu 爆料称，在连续使用两代高端钛金属后，新一代 iPhone 17 Pro Max 却选择回归铝制结构。据称，iPhone 17 Pro 系列将采用铝制结构，将其定位为环保旗舰产品。Air 版部分采用钛合金材质，以延续其对高端用户的吸引力。 

这一材料选择的转变，不仅出于成本考量，更是苹果推进“Apple 2030”碳中和目标的关键一步。材料科学数据显示，铝的碳足迹相较于钛的生产要低 67%。尽管钛的强度重量比高达 6:1，远优于铝的 4:1，但铝的高可回收性使其在可持续发展方面具有显著优势。

打通从技术验证到规模应用之路

在手机3C领域，钛合金的应用正加速从概念走向规模化生产，逐步成为高端制造的新趋势。在这一进程中，金属3D打印设备与材料厂商扮演了关键角色：目前，已有多家企业成功获得手机3C行业的重要订单。其中部分企业已完成数十台甚至上百台金属3D打印设备的部署，专门用于大规模生产钛合金结构件、铰链等精密零部件。而粉末材料企业，则致力于提供高品质钛合金及100%回收再生钛合金粉末，满足行业对轻量化、高强度及环保属性的需求。部分厂商已成功进入苹果等头部品牌的供应链体系，实现批量材料交付。

这一产业链的协同发展，标志着钛合金3D打印技术正在消费电子领域迎来规模化应用的关键阶段。

精密制造新纪元的序幕已悄然拉开

苹果在钛合金3D打印技术上的布局实则有备而来。据调研机构PatentlyApple统计，苹果目前已累计获得8项钛合金材料相关专利，为此次技术落地奠定了知识产权基础。这种前瞻性投入，正在悄然重塑消费电子制造业的技术标准。

声 明：文章内容来源于钛业界。