熔模铸造进入3D打印“PLA时代”，成形精度高，几乎无需后续修整

导读：熔模铸造又称失蜡铸造，是一种近净成形工艺，适用于复杂薄壁零件，成形精度高，几乎无需后续修整。但传统工艺流程繁琐、成本高、周期长。而3D打印的出现改变了这一局面，无需开模制蜡，修模环节大幅减少，生产周期明显缩短。

事实上，熔模铸造已有6000余年历史，最早可追溯至古埃及和中国春秋时期。其基本原理是先用可蒸发或可熔材料制作原型，再以铸造砂或耐火材料形成模壳，随后注入熔融金属，原型在高温下熔失，金属液填充并成型。

整个工艺通常包含压蜡、修蜡、组树、浸浆、熔蜡、金属浇注及后处理等十余道工序。

目前，3D打印在熔模铸造领域得到了越来越广泛的应用。尤其在小批量生产中，3D打印展现出低成本、快交付、高效率的优势。

其中，在小件及高精度零件（如珠宝）领域，光敏树脂和蜡基3D打印材料已成为替代传统蜡模的主流方案。而在大件、结构复杂的应用场景中，市场上则涌现出成本更低的PLA铸造类耗材。

据了解，近日3D打印材料厂商eSUN易生推出一款专为熔模铸造应用设计的专业材料——PLA铸造（PLA-Cast）。该材料具备高打印精度，模型在制壳后经高温燃烧几乎无残留，灰分含量极低。同时，其材料强度较高，便于后处理，为熔模铸造行业提供了更为可靠的3D打印材料支持。

PLA类铸造耗材的最大优势在于与传统工艺的兼容性。其流程几乎完全沿用熔模铸造的标准步骤：

• 先利用FDM 3D打印机快速成型零件模型；

• 再经过打磨、抛光或表面喷涂处理，以减少层纹影响；

• 之后进入陶瓷浆料浸涂与包壳环节，形成耐高温外壳；

• 在高温烧失过程中，PLA材料燃烧彻底，几乎零残留；

• 最终金属浇注与脱壳，获得表面光洁、精度较高的铸件。

相比传统蜡模工艺，PLA类耗材无需开模，既缩短了开发周期，又降低了打样成本。

据eSUN易生透露，这类材料目前已在多个领域应用，比如：珠宝行业实现个性化与小批量定制，效率提升显著；工业零件试制中为航空航天、汽车等复杂零件提供更高设计自由度；高校及科研机构用于教学与实验；中小铸造厂则借助3D打印快速响应需求，减少模具投入。

PLA-Cast的主要特点集中在以下两方面：

1. 低灰分

PLA-Cast 在铸造高温环境下燃烧后，灰分含量低至 0.003%，接近“无灰”级别。这意味着模型燃烧后残留极少，可有效减少金属浇注时的夹渣、气孔等缺陷，尤其适用于对表面质量要求极高的精密铸造。

2. 高精度成型

与传统的树脂铸造材料相比，PLA-Cast 打印出的模型尺寸稳定、细节清晰，已在实际应用中验证，能够满足精密铸件对模型精度的严格要求。

PLA类铸造耗材不仅仅是一种新材料，它更像是给传统熔模铸造按下了“数字化加速键”。对于中小企业来说，它意味着更低的成本就能玩转复杂零件制造；而对于整个铸造行业，它也带来了全新的思路和更多可能性。